Fasenfräser: Bauform, Spitzenversatz und wirksamer Durchmesser

12. November 2026 Patrick Mehner

Ein Fasenfräser ist ein kegelig geschliffener Fräser, der eine Kante mit seiner schrägen Schneide unter einem festen Winkel bricht. Für eine saubere Fase zählen drei Punkte: die richtig gelesene Winkelangabe, ein Spitzenversatz, der die empfindliche Spitze aus dem Schnitt hält, und eine Drehzahl, die auf den tatsächlich schneidenden Durchmesser bezogen ist.

Ein Fasenfräser wird leicht wie ein Schaftfräser behandelt: Spitze auf die Kante, Zustellung gleich Fasenmaß, Drehzahl nach dem Schaftdurchmesser. Dann schneidet ausgerechnet die Spitze, an der die Umfangsgeschwindigkeit gegen null geht, und viele Werkzeuge laufen gar nicht in eine scharfe Spitze aus. Für die Praxis zählt deshalb, welcher Abschnitt des Kegels die Fase tatsächlich erzeugt und woher Steuerung und CAM diesen Abschnitt kennen.

Bauformen: spitz oder abgeflacht

Fasenfräser gibt es mit verschiedenen Spitzenwinkeln aus HSS, aus Hartmetall und als Wendeplattenwerkzeug. Harvey Tool unterscheidet bei Vollhartmetall drei Spitzenformen; die Fase selbst erzeugt bei allen die Kegelmantelfläche.

Spitzenform	Merkmal	Grenze
Spitz, zwei Schneiden	Erreicht kleine Nuten, Schlitze und Bohrungen; größte Schneidenlänge der drei Formen.	Die Spitze ist die schwächste Stelle des Werkzeugs.
Abgeflacht, nicht stirnschneidend	Mehr Schneiden, bessere Standzeit und Oberfläche; Abstand zur theoretischen Spitze wird angegeben.	In schmalen Schlitzen nur eingeschränkt nutzbar.
Abgeflacht, stirnschneidend	Zwei Schneiden bis zur Mitte; schneidet auch den Übergang von Schräge zu Boden.	Der eng tolerierte Spitzendurchmesser muss in den Werkzeugdaten stehen.

Zu Schneidenzahl und Spanraum siehe den Beitrag zum Mehrzahnfräser. Für maßgenaues Entgraten scharfer Kanten nennt das CIMCO-Handbuch den NC-Anbohrer als Alternative.

Winkelangaben: eingeschlossen oder je Seite

Ein „90°-Fasenfräser“ kann einen eingeschlossenen Winkel von 90° meinen, also 45° je Seite. Harvey Tool gibt dagegen den Winkel je Seite an (15° bis 80°) und rät, zusätzlich den Bezug zur Senkrechten oder Waagerechten zu klären. Ein Werkzeug mit 60° eingeschlossenem Winkel erzeugt bei senkrechter Werkzeugachse eine Fase, die 60° gegen die waagerechte Oberfläche geneigt ist, nicht 30°.

Die Zeichnung bemaßt die Fase meist zur Bauteilfläche, der Katalog den Werkzeugwinkel zur Achse; beide Angaben müssen auf denselben Bezug gebracht werden. Wie Schenkelmaße, Tiefe und schräge Länge zusammenhängen, zeigt der Beitrag zum Berechnen der Fasenbreite.

Spitzenversatz: Die Spitze gehört nicht in die Fase

Das CIMCO-Handbuch ordnet das Fasenfräsen dem 2D-Konturfräsen zu und empfiehlt, die Spitze vom Fasengrund wegzuversetzen: Die Umfangsgeschwindigkeit wächst mit dem Durchmesser, und die Unterkante wird sauberer. In Fusion heißt der Wert „Chamfer Tip Offset“. Er wird zur Bahntiefe addiert, und das CAM verschiebt das Werkzeug radial so, dass der Kegel weiterhin die gewählte Kante trifft.

Eigene schematische Grafik, etwa 60 Pixel je Millimeter. Ein idealisiert spitzer 90°-Fasenfräser erzeugt eine Fase 1 mm × 45°; h ist die Höhe über der Spitze. Der Spitzenversatz legt den Eingriff auf den Kegelabschnitt zwischen 1,0 und 3,0 mm Durchmesser.

Das Prinzip Schritt für Schritt

Startet nur auf Wunsch. Pause hält den aktuellen Stand fest. Die Darstellung läuft in Lerngeschwindigkeit; sie simuliert keine Maschinensteuerung. Ohne Bewegung erklären Grafik und Liste denselben Inhalt.

Die Sollfase von 1 mm × 45° legt die Kanten A und B am Werkstück fest.
Die Werkzeugspitze wird um den Spitzenversatz s = 0,5 mm unter die Fasenunterkante B gesetzt.
Damit der Kegel trotzdem durch A und B läuft, liegt die Werkzeugachse 0,5 mm neben der Wand.
Geschnitten wird nur zwischen 1,0 und 3,0 mm Kegeldurchmesser; auf diesen Bereich wird die Drehzahl bezogen.

Eigenes Rechenbeispiel: wirksamer Durchmesser und Drehzahl

Wir nehmen einen idealisiert spitzen 90°-Fasenfräser mit 6 mm Schaftdurchmesser an, eine Außenkante mit einer Fase von 1 mm × 45° und eine Spindeldrehzahl von 18.000 min⁻¹. Bei 45° je Seite ist der Kegeldurchmesser in jeder Höhe doppelt so groß wie der Abstand zur Spitze. Mit 0,5 mm Spitzenversatz liegt die Spitze 1,5 mm unter der Oberkante; geschnitten wird zwischen D_min = 2 × 0,5 mm = 1,0 mm und D_max = 2 × 1,5 mm = 3,0 mm.

Spitzenversatz s	Spitze unter Oberkante	Achse neben der Wand	D_min / D_max	v_c an D_min / D_max
0 mm	1,0 mm	0 mm	0 / 2,0 mm	0 / 113 m/min
0,5 mm	1,5 mm	0,5 mm	1,0 / 3,0 mm	57 / 170 m/min
1,0 mm	2,0 mm	1,0 mm	2,0 / 4,0 mm	113 / 226 m/min

Die Werte folgen aus v_c = π × D × n / 1000. Wird ein angenommener Tabellenwert von 150 m/min mit dem Schaftdurchmesser von 6 mm umgerechnet, ergeben sich etwa 7.960 min⁻¹; an der Fase lägen dann nur 25 bis 75 m/min an. Ingersoll gibt für seine Fasen-, Anbohr- und Senkköpfe an, mit dem resultierenden Durchmesser bei der Schnitttiefe a_p zu rechnen.

Ohne Spitzenversatz fällt D_min auf null; die Spitze schneidet dann die Unterkante mit nahezu stehender Schneide. Die Zahlen sind ein Rechenbeispiel, keine Schnittdatenfreigabe; maßgeblich bleiben die Herstellerangaben. Den wirksamen Durchmesser anderer Werkzeuge ordnet der Beitrag zum Flugkreis beim Fräser ein.

Werkzeuglänge und CAM: die theoretische Spitze

Auch ein „spitzer“ Fasenfräser läuft nicht in einen mathematischen Punkt aus. Wird er wie ein Schaftfräser an der Spitze vermessen, liegt die theoretische Kegelspitze tiefer als der gemessene Punkt; die Fase fällt breiter und tiefer aus als programmiert. Das CIMCO-Handbuch rät, die Längenkorrektur nach dem Einrichten um etwa 0,25 mm (0,010 Zoll) anzuheben, eine Probefase zu fräsen, zu messen und schrittweise nachzustellen. Für abgeflachte Werkzeuge nennt Harvey Tool den Abstand zur theoretischen Spitze als eigene Angabe.

Im CAM gehören Winkel, Spitzendurchmesser und Schneidenlänge in die Werkzeugdaten; aus Fasenbreite und Spitzenversatz errechnet Fusion die Mittelpunktbahn des Werkzeugs. Das reproduzierbare Längenmessen beschreibt der Artikel zum Werkzeug-Einstellgerät.

Typische Fehler und Grenzen

Ein typischer Fehler ist die Spitze im Schnitt: Bei der spitzen Bauform ist sie die schwächste Stelle, und an ihr steht die Schneide nahezu. Ebenso typisch ist die Verwechslung von eingeschlossenem Winkel und Winkel je Seite; die Fase hat dann den falschen Winkel, obwohl die Breite an einer Seite stimmt. Eine nicht berücksichtigte Spitzenabflachung verschiebt Breite und Tiefe gleichzeitig.

Geometrisch bedingt sind Innenecken: Der Kegel bildet die Ecke einer Fase nicht scharf ab, der Übergang folgt dem Kegelradius auf der jeweiligen Höhe. Fasentiefe und Spitzenversatz müssen zusammen unter der Kegelhöhe bleiben, beim Beispielwerkzeug 3 mm. Grat und Fasengeometrie werden getrennt beurteilt; nicht jeder Grat verschwindet mit der Fase. Wo eine Rundung funktional besser passt, ist die Kantenverrundung die andere Form, keine Variante der Fase.

Auswahl- und Prüfliste

Winkelangabe klären: eingeschlossen oder je Seite, zur Achse oder zur Fläche.
Spitzenform passend zur Aufgabe wählen: spitz für enge Nuten und Bohrungen, abgeflacht für Standzeit und Oberfläche.
Spitzendurchmesser oder Abstand zur theoretischen Spitze in die Werkzeugdaten übernehmen.
Spitzenversatz so wählen, dass die Spitze unter der Fasenunterkante liegt und die Kegelhöhe noch reicht.
Drehzahl auf D_min und D_max des Eingriffs beziehen und mit den Herstellerangaben abgleichen.
Erste Fase mit angehobener Längenkorrektur fräsen, messen und dann nachstellen.