Arbeitsplan erstellen: Vorgänge, Bezüge und Zeiten nachvollziehbar planen

Für ein Einzelteil kann eine übersichtliche Tabelle genügen. Entscheidend ist, ob eine andere Person den vorgesehenen Ablauf daraus nachvollziehen kann. Meine selbst auf CNC umgerüstete Optimum BF 20 ist der persönliche Werkstattbezug dieser Website. Der folgende Plan ist ein eigenes Lehrbeispiel und kein tatsächlich ausgeführter Auftrag an dieser Maschine.

Arbeitsplan, Zeichnung und Spannplan ergänzen sich

Die Zeichnung beziehungsweise das freigegebene Modell beschreibt die Anforderungen an das Ergebnis. Der Arbeitsplan ordnet die Tätigkeiten. Ein Spannplan konkretisiert, wie ein Werkstück bei einem bestimmten Vorgang liegt und gehalten wird. Ein NC-Programm beschreibt wiederum steuerungsbezogene Bewegungen und Funktionen. Diese Dokumente sind verbunden, aber nicht austauschbar.

SAP erläutert Arbeitspläne als Abfolge von Vorgängen mit zugeordneten Arbeitsplätzen und Standardwerten, etwa Rüst-, Maschinen- und Personalzeiten. Sie dienen dort als Grundlage unter anderem für Fertigungsaufträge und Kapazitätsplanung. Für eine kleine Werkstatt lässt sich daraus eine einfache Struktur ableiten, ohne ein bestimmtes ERP-System vorauszusetzen.

Was eine brauchbare Vorgangszeile enthält

„Fräsen“ allein ist als Beschreibung oft zu knapp. Welche Flächen werden erzeugt, in welchem Zustand kommt das Teil an und welcher Bezug bleibt anschließend erhalten? Ebenso sollte „prüfen“ auf ein bestimmtes Merkmal und eine passende Methode verweisen. Eine bloße Unterschrift bestätigt sonst nur, dass jemand eine Zeile abgehakt hat.

Ein Ablauf für ein einfaches Lehrbauteil

Angenommen, eine kleine Platte soll bearbeitet, entgratet und anschließend geprüft werden. Schon vor dem ersten Schnitt ist zu klären, welche Ausgangsflächen als Bezug dienen und welche Flächen später noch erreichbar sein müssen. Der Plan führt diese Entscheidungen zusammen; er erfindet keine Zugänglichkeit, die die gewählte Aufspannung nicht bietet.

Im eigenen Plan würde ich den Zustand nach jedem wesentlichen Vorgang knapp notieren: Bezugsfläche hergestellt, Bearbeitungsmerkmale vorhanden, Kanten nach Vorgabe bearbeitet, Ergebnis geprüft. Bei mehreren Aufspannungen braucht jede Übergabe eine nachvollziehbare Wiederaufnahme der Lage. Eine saubere Reihenfolge verhindert, dass eine benötigte Anlagefläche zu früh verändert wird.

Rüstzeit und Stückzeit getrennt rechnen

Unser frei gewählter Zeitfall umfasst 30 Minuten Rüstzeit für ein Los und 6 Minuten Ausführungszeit je Teil. Für zehn Teile ergibt sich T = 30 + 10 × 6 = 90 Minuten. Auf ein Teil umgelegt sind das 9 Minuten. Bei zwanzig Teilen sind es T = 30 + 20 × 6 = 150 Minuten, also 7,5 Minuten je Teil. Die Ausführungszeit von 6 Minuten ist dabei unverändert geblieben; nur der Rüstanteil verteilt sich anders.

Die Rechnung setzt genau einen Rüstvorgang, identische Teile und konstante Stückzeiten voraus. Zusätzliche Prüfungen, Störungen, Transport, Wartezeiten und Ausschuss sind hier nicht enthalten. Sie ist deshalb keine Lieferterminzusage und kein Nachweis, dass ein größeres Los wirtschaftlich günstiger ist. Bestände und benötigte Stückzahl gehören ebenfalls zur Entscheidung.

Arbeitszeit ist nicht automatisch Durchlaufzeit

SAP unterscheidet beim Terminieren unter anderem Rüsten, Bearbeiten, Abrüsten sowie Liege-, Warte- und Transportzeiten. Der Arbeitsplan muss erkennen lassen, welche Zeitarten gemeint sind. Für unser eigenes Beispiel verlängert eine zusätzliche Wartephase von 40 Minuten die betrachtete Dauer von 90 auf 130 Minuten, obwohl weiterhin nur 90 Minuten für die im Modell erfassten Tätigkeiten anfallen.

Dabei darf eine Wartephase nicht pauschal als freie Maschine verbucht werden. Bleibt das Werkstück währenddessen aufgespannt oder wird eine Ressource anderweitig benötigt, muss diese Belegung gesondert betrachtet werden. Auch Maschinenzeit und Personalzeit sind nicht automatisch gleich: Der Plan sollte benennen, welche Ressource tatsächlich gebunden ist.

Änderungen und Rückmeldungen nachvollziehbar halten

Ändert sich eine Zeichnung, ein Werkzeug oder die Reihenfolge, prüfe ich die betroffenen Vorgänge und Verweise gemeinsam. Ein aktuelles NC-Programm hilft wenig, wenn der Arbeitsplan noch einen alten Nullpunkt nennt. Sinnvoll sind deshalb eine Versionskennung, ein Änderungsdatum und eine nachvollziehbare Freigabe für den vorgesehenen Einsatz.

Nach der Ausführung werden Istzeiten, Abweichungen und brauchbare Stückzahl getrennt erfasst. Ein einmaliger Wert wird nicht ungeprüft zum neuen Standard. Erst vergleichbare Bedingungen machen eine Rückmeldung für spätere Planung nützlich. Das Messprotokoll unterstützt die Ergebnisdokumentation; Auftragssteuerung ordnet freigegebene Aufträge in den aktuellen Ablauf ein. Die Fertigungsform beeinflusst, wie die einzelnen Arbeitsplätze verbunden sind.