Bemaßung: Maßelemente, Bemaßungsarten und Bezugskanten

11. November 2026 Patrick Mehner

Bemaßung legt in einer technischen Zeichnung Größe und Lage jedes Formelements fest, dargestellt mit Maßlinie, Maßhilfslinie, Maßlinienbegrenzung und Maßzahl. Ob die Maße als Kette, parallel von einer Bezugskante oder als Koordinaten eingetragen werden, bestimmt mit, welche Abstände eng gelten und wie direkt sich die Werte in ein CNC-Programm übernehmen lassen.

Weil das CAD-Modell die vollständige Geometrie enthält, gilt die Bemaßung oft als bloßer Pflichtschritt beim Zeichnungsexport. Dieselbe Bohrung kann aber von der Werkstückkante, von einer Nachbarbohrung oder von einem Koordinatenursprung aus bemaßt werden, und jede Variante legt andere Abstände fest. So bestimmt die Bemaßung, welche Maße beim Fräsen und Prüfen unmittelbar gefordert sind und welche sich nur rechnerisch ergeben.

Aus welchen Elementen besteht eine Maßangabe?

Eine Maßangabe besteht aus vier Teilen. Die Maßlinie ist eine schmale Volllinie; die Maßhilfslinie verbindet sie mit dem bemaßten Formelement und ragt nach der Zeichnungsunterlage der TU München etwa 2 mm darüber hinaus. Die Maßlinienbegrenzung markiert die Enden als Pfeil oder bei Platzmangel als Punkt. Die Maßzahl gilt ohne Einheitenzeichen in Millimetern; andere Einheiten wie Grad werden angehängt.

ISO 129-1 verlangt in der Ausgabe 2004, dass jedes Formelement und jede Beziehung zwischen Formelementen nur einmal bemaßt wird. Nach der TUM-Unterlage ist ein überbemaßtes Werkstück nicht mehr eindeutig toleriert. Für häufige Formelemente gibt es Kurzzeichen.

Kurzzeichen	Bedeutung	Beispiel
⌀	Durchmesser	⌀6
R	Radius	R5
t	Dicke flacher Werkstücke	t = 8
M	metrisches Gewinde	M8
n ×	gleiche Formelemente	4 × ⌀6
× 45°	Fase unter 45°	2 × 45°

Ketten-, Parallel-, steigende und Koordinatenbemaßung

ISO 129-1 unterscheidet mehrere Anordnungen von Maßen; die Ausgabe 2004 definiert sie sinngemäß so:

Kettenbemaßung: Einzelmaße stehen in einer Reihe hintereinander.
Parallelbemaßung: Die Maße gehen von einem Bezugselement aus, mit parallelen oder konzentrischen Maßlinien.
Steigende Bemaßung: Ebenfalls von einem Bezugselement aus, wobei jedes Formelement seinen eigenen Wert erhält.
Koordinatenbemaßung: Die Lage wird in einem Koordinatensystem angegeben, dessen Ursprung an einem Bezugselement liegt.

Die Ausgabe 2018 nennt außerdem kartesische und polare Koordinatenbemaßung sowie die kombinierte Bemaßung. Praktisch werden die Verfahren oft gemischt: Eine Bohrungsgruppe ist parallel von einer Kante bemaßt, ihre Gewindeangabe steht am einzelnen Element.

Im CNC-Programm findet sich diese Logik wieder: Nach der LinuxCNC-Dokumentation sind Koordinaten im Modus G90 Positionen im aktiven Koordinatensystem, im Modus G91 Schritte ab der aktuellen Position. Parallel- und Koordinatenmaße lassen sich daher direkt übernehmen, wenn der Werkstücknullpunkt auf der Bezugskante liegt; Kettenmaße entsprechen eher Inkrementen. Beide Arten vergleicht der Beitrag zur Relativmaß-Programmierung mit G91 und G90.

Erst Bezug, dann Lage, dann Größe

Eine feste Reihenfolge verhindert vergessene und doppelte Maße. Die TUM-Unterlage empfiehlt, flache Werkstücke möglichst von Maßbezugskanten aus zu bemaßen. Welche Kante das ist, ergibt sich aus der Funktion, etwa aus der Anlage an einem Anschlag.

Eigene Prinzipgrafik. Leiste 120 × 50 × 8 mm mit vier Bohrungen ⌀6; die Lage ist parallel von Bezugskante A bemaßt, die Höhe von Bezugskante B. Der Wert (30) ist ein Hilfsmaß.

Die Bemaßung Schritt für Schritt

Startet nur auf Wunsch. Pause hält den aktuellen Stand fest. Die Darstellung läuft in Lerngeschwindigkeit; sie simuliert keine Maschinensteuerung. Ohne Bewegung erklären Grafik und Liste denselben Inhalt.

Bezugskanten festlegen: Die linke Kante A und die untere Kante B sind die Flächen, von denen aus Lage und Höhe der Bohrungen angegeben werden.
Lage eintragen: Die vier Bohrungsmitten stehen parallel von A bei 15, 45, 75 und 105 mm, ihre Höhe mit 25 mm von B.
Größe angeben: Die Kurzform 4 × ⌀6 gilt für alle vier Bohrungen, t = 8 nennt die Dicke der flachen Leiste.
Gesamtmaße und Hilfsmaß ergänzen: 120 und 50 mm beschreiben die Außenmaße; die Teilung (30) steht nur zur Information in Klammern, weil sie sich aus 105 − 75 ergibt.

Wird dieselbe Kante beim Spannen an den Anschlag gelegt und beim Einrichten angetastet, fallen Zeichnungsbezug und Werkstücknullpunkt zusammen. Wie Maschinen- und Werkstückkoordinaten zusammenhängen, erklärt der Beitrag zu den Koordinaten beim Fräsen; welche Flächen im realen Aufbau anliegen, legt der Spannplan fest. Den Nullpunkt im Programm schreibt die Zeichnung nicht vor, eine passende Bemaßung macht die Wahl aber leicht.

Eigenes Rechenbeispiel: vier Bohrungen, drei Bemaßungen

Wir nehmen die Leiste aus der Grafik an: vier Bohrungen mit Mitten bei 15, 45, 75 und 105 mm von Kante A. Jedes eingetragene Längenmaß erhält als eigene Annahme ±0,1 mm, gerechnet wird der ungünstigste Fall. Den Grundfall einer Maßkette mit zwei Bohrungen zeigt der Beitrag Konstruktionszeichnung erstellen; hier werden die Bemaßungsarten verglichen.

Bemaßung	Eingetragene Maße in mm	Bohrung 4 zu Kante A	Abstand Bohrung 1–4	Abstand Bohrung 3–4
Kette	15 / 30 / 30 / 30	105 ± 0,4	90 ± 0,3	30 ± 0,1
Parallel ab Kante A	15 / 45 / 75 / 105	105 ± 0,1	90 ± 0,2	30 ± 0,2
Parallel ab Bohrung 1	15, dann 30 / 60 / 90	105 ± 0,2	90 ± 0,1	30 ± 0,2

Keine Variante ist grundsätzlich besser. Die Kette hält benachbarte Abstände eng, lässt die letzte Bohrung aber zwischen 104,6 und 105,4 mm von der Kante wandern. Die Parallelbemaßung ab Kante A hält jede Bohrung nahe an ihrer Sollposition, erlaubt zwischen zwei Nachbarn aber 29,8 bis 30,2 mm. Wird die Leiste mit einem Gegenstück gleichen Lochbilds verschraubt, passt ein Bezug innerhalb des Lochbilds; wird sie an einem Anschlag ausgerichtet, der Bezug zur Kante.

Die Rechnung ist eine einfache Intervallbetrachtung und keine Positionstolerierung mit Toleranzzonen; das wäre Aufgabe der Form- und Lagetoleranzen. Deutlich wird trotzdem: Die Wahl der Bemaßung legt fest, welche Abstände bei der Prüfung unmittelbar bewertet werden.

Typische Fehler und Grenzen

Ein häufiger Fehler ist die geschlossene Maßkette: Einzelmaße und Gesamtmaß sind gleichzeitig als Forderung eingetragen. Bei der Leiste würden 15, 30, 30, 30, das Restmaß 15 und 120 mm zusammen jede Länge doppelt bestimmen. ISO 129-1 bezeichnet ein aus anderen Maßen abgeleitetes, nur zur Information angegebenes Maß als Hilfsmaß. CAD-Programme setzen solche Maße auf Wunsch in Klammern, Onshape etwa über einen Schalter in der Bemaßungspalette.

Wird in einer CAD-Zeichnung eine Maßzahl von Hand überschrieben, ist sie nach der Onshape-Hilfe nicht mehr assoziativ: Bei der nächsten Modelländerung wandert sie nicht mit. Auch gerundete Kettenmaße erzeugen Abweichungen: Sieben gleiche Teilungen auf 100 mm ergeben je 14,2857 mm; als 14,29 mm eingetragen und addiert, liegt das letzte Element rechnerisch bei 100,03 mm.

Viele Nachkommastellen legen für sich keine zulässige Abweichung fest. Für Maße ohne eigene Toleranz braucht die Zeichnung eine eindeutige Regel, etwa den Verweis auf Allgemeintoleranzen nach ISO 2768 oder ISO 22081. Maße aus einem PDF oder Ausdruck abzugreifen ist ebenfalls unsicher, weil Druckskalierung die Länge verfälscht.

Prüfliste vor der Übergabe an CAM und Werkstatt

Ist jedes Formelement in Größe und Lage vollständig und nur einmal bemaßt?
Sind die Bezugskanten funktionsgerecht gewählt und beim Spannen und Antasten erreichbar?
Passt die Bemaßungsart zur Funktion: Lochbild untereinander oder Lage zur Kante?
Sind abgeleitete Maße als Hilfsmaße gekennzeichnet, und ist keine Maßkette geschlossen?
Stehen Kurzzeichen und Anzahlangaben wie 4 × ⌀6 am richtigen Element?
Sind alle Maßzahlen noch mit dem Modell verknüpft, also keine von Hand überschrieben?
Ist geregelt, welche Abweichung für Maße ohne eigene Toleranz gilt?
Haben Zeichnung und das bei der CAD-CAM-Datenübergabe verwendete Modell denselben Stand?

Quellen und fachliche Einordnung

Primärquellen, geprüft am 08.11.2026. Eigene Lehrbeispiele und schematische Grafiken. Normen wurden nur über Titel, Inhaltsverzeichnis und frei zugängliche Leseproben ausgewertet; maßgeblich ist die jeweils gültige Ausgabe.