Taktzeit berechnen: Kundenbedarf, Zykluszeit und Engpass vergleichen
Die Taktzeit beantwortet eine Planungsfrage: In welchem zeitlichen Abstand muss ein gutes Teil bereitstehen, damit der Bedarf im betrachteten Zeitraum erfüllt wird? Sie wird aus verfügbarer Produktionszeit und Kundenbedarf berechnet. Eine schnellere Maschine verändert zunächst die Kapazität, nicht automatisch den Bedarfstakt.
Die Grundformel und ihre Bezugsgrößen
Taktzeit = verfügbare Produktionszeit / benötigte Stückzahl
Das Lean Enterprise Institute definiert Taktzeit über genau diese Beziehung. Zähler und Nenner müssen denselben Zeitraum und denselben betrachteten Prozess betreffen. Tageszeit durch Wochenbedarf zu teilen ergibt keine aussagekräftige Tagesplanung. Ebenso muss feststehen, ob ein „Stück“ ein Einzelteil, ein Satz oder eine verkaufsfähige Baugruppe ist.
Welche Zeiten als verfügbar gelten, muss im Betrieb nachvollziehbar festgelegt sein. Geplante Pausen außerhalb der Produktion werden typischerweise abgezogen. Rüsten und andere Verluste dürfen dagegen nicht gleichzeitig aus dem Zeitbudget entfernt und nochmals vollständig im Stückzeitmodell belastet werden. Eine saubere Rechnung benötigt eine einheitliche Systemgrenze.
Praxisbeispiel: 300 Teile pro Schicht
Eine eigene Beispielschicht dauert 480 Minuten. Nach 30 Minuten geplanter Pause bleiben 450 Minuten beziehungsweise 27.000 Sekunden verfügbar. Der Bedarf beträgt 300 Gutteile. Damit ergibt sich ein Takt von 27.000 / 300 = 90 Sekunden je Gutteil. Im Mittel muss also alle anderthalb Minuten ein Gutteil bereitstehen.
Steigt bei gleichem Zeitbudget der Bedarf auf 360 Gutteile, verkürzt sich der Takt auf 27.000 / 360 = 75 Sekunden. Der kürzere Takt ist eine Anforderung an das System, keine automatisch zulässige Vorgabe für höhere Vorschübe oder schnelleres manuelles Arbeiten. Zunächst ist zu prüfen, ob Ablauf, Betriebsmittel und Personal die geforderte Menge unter sicheren und stabilen Bedingungen erreichen können.
Taktzeit ist nicht Zykluszeit
Die Zykluszeit wird am tatsächlichen Prozess gemessen. Eine reine Maschinenlaufzeit kann kürzer sein als der vollständige Zyklus, weil Entnehmen, Einlegen, Spannen oder Prüfen hinzukommen. Durchlaufzeit bezeichnet wiederum die gesamte Zeit eines Auftrags durch den betrachteten Ablauf einschließlich möglicher Wartezeiten. Diese drei Größen dürfen nicht austauschbar verwendet werden.
Bei einer CNC-Station können automatische Bearbeitung und manuelle Tätigkeiten teilweise überlappen. Dann wäre die einfache Summe aller Einzelzeiten zu hoch. Für einen belastbaren Vergleich wird die zeitliche Folge beobachtet und dokumentiert, beispielsweise mit einer strukturierten Zeitaufnahme. Die Messung muss denselben Leistungsumfang abdecken wie die Kapazitätsrechnung.
Der Engpass bestimmt den möglichen Ausstoß
Angenommen, drei aufeinanderfolgende Stationen besitzen vollständige, nicht überlappende Stationszyklen von 70, 100 und 80 Sekunden je Teil. Bei idealem kontinuierlichem Fluss bestimmt die langsamste Station mit 100 Sekunden den maximalen Ausstoß. In 27.000 Sekunden wären dort rechnerisch 270 Teile möglich. Gegenüber dem Bedarf von 300 fehlen 30 Teile, noch bevor zusätzliche Störungen oder Ausschuss berücksichtigt werden.
Die 70-Sekunden-Station weiter zu beschleunigen beseitigt diesen Engpass nicht. Sinnvoller ist zu untersuchen, welche Tätigkeit an der 100-Sekunden-Station begrenzt: Bearbeitung, Handhabung, Prüfung oder Warten auf ein Betriebsmittel. Ein Puffer kann Schwankungen zeitweise abfangen, schafft aber keine zusätzliche langfristige Kapazität am Engpass.
Animation: Vom Bedarf zum Kapazitätsvergleich
Station 1 von 4
Das verfügbare Zeitbudget für einen eindeutig festgelegten Zeitraum bestimmen.
- Das verfügbare Zeitbudget für einen eindeutig festgelegten Zeitraum bestimmen.
- Den Bedarf in derselben Einheit und demselben Zeitraum erfassen.
- Die verfügbare Zeit durch den Gutteilbedarf teilen.
- Stationszyklen gegen den Takt vergleichen. Der mittlere Balken überschreitet im Beispiel die 90-Sekunden-Linie.
Eigene Prinzipskizze. „Weiter“ zeigt die Stationen einzeln. „Start“ spielt sie automatisch ab; „Pause“ hält die Animation an. Die Schaltflächen sind auch mit der Tastatur bedienbar.
Rüstzeit einmal und an der richtigen Stelle berücksichtigen
Ein zweites eigenes Beispiel nimmt 70 Sekunden Maschinenzeit und acht Sekunden nicht überlappende Handhabung pro Teil an. Zusätzlich fallen für das Los von 300 Teilen insgesamt 60 Minuten Rüsten an. Der anteilige Rüstaufwand beträgt 3.600 / 300 = 12 Sekunden pro Teil. Zusammen ergibt das 90 Sekunden je Teil.
Die Gegenrechnung lautet: 300 × 78 Sekunden + 3.600 Sekunden = 27.000 Sekunden. Damit ist das gesamte verfügbare Budget aus dem ersten Beispiel verbraucht. Für ungeplante Unterbrechungen oder fehlerhafte Teile bleibt rechnerisch keine Reserve. Das Verfahren ist nur konsistent, weil die 60 Minuten Rüsten zuvor nicht bereits vom Zeitbudget abgezogen wurden.
Gutteilquote und Schwankung sichtbar machen
Bei einer angenommenen Gutteilquote von 98 Prozent wären für 300 Gutteile im Mittel 300 / 0,98 ≈ 306,12 gestartete Teile erforderlich. Für eine einfache Mengenplanung würde auf 307 aufgerundet. Das ist ein Erwartungswertmodell und keine Garantie, aus genau 307 Starts mindestens 300 Gutteile zu erhalten. Die Ursache von Ausschuss bleibt separat zu bearbeiten.
Der Kundenbedarfstakt von 90 Sekunden ändert sich dadurch nicht. Vielmehr muss das Produktionssystem zusätzliche Kapazität für die Verluste aufbringen oder diese reduzieren. Qualitätsdaten aus einem CAQ-System können helfen, Annahmen durch tatsächliche Gutteilquoten zu ersetzen. Für stark unterschiedliche Produktvarianten sind außerdem Bearbeitungsmix, Rüstfolge und tatsächliche Arbeitsinhalte zu berücksichtigen.
Aus der Kennzahl eine Entscheidung ableiten
Ein sinnvoller Taktvergleich nennt Zeitraum, Bedarf, Zeitbudget, Messumfang und Annahmen. Erst dann lässt sich beurteilen, ob eine Ablaufverbesserung, zusätzliche Kapazität oder eine andere Losplanung erforderlich ist. Bei externer Vergabe hilft ein Make-or-Buy-Vergleich, Kapazität, Kosten und Lieferfähigkeit gemeinsam zu bewerten. Der Takt ist dabei eine verständliche Planungsgröße, ersetzt aber keine belastbare Prozessaufnahme.
Quellen
Geprüft am 28. Oktober 2026. Zahlenbeispiele sind eigene, vereinfachte Rechenbeispiele.