Körner: Bohrpunkte markieren und Lagefehler vermeiden
Ein Körner erzeugt eine kleine Vertiefung, an der ein Bohrer beim Ansetzen Halt finden kann. Er ist vor allem bei der manuellen Fertigung und Montage hilfreich. Die Vertiefung verbessert jedoch nur den Start: Ist ihr Mittelpunkt falsch angerissen oder versetzt eingeschlagen, kann der Bohrer den Fehler übernehmen. Genauigkeit beginnt deshalb bereits am Bezugssystem der Zeichnung.
Handkörner und Automatikkörner
Ein klassischer Handkörner wird angesetzt und mit einem geeigneten Hammer geschlagen. Ein Automatikkörner löst seinen Schlag über einen Federmechanismus aus, wenn er entsprechend betätigt wird. RENNSTEIG beschreibt bei seinen automatischen Körnern eine einstellbare Schlagkraft und austauschbare gehärtete Spitzen. Die konkrete Einstellmöglichkeit ist modellabhängig.
Die automatische Auslösung erleichtert Arbeiten, bei denen für einen Hammer wenig Raum vorhanden ist. Sie macht das Werkzeug aber nicht zu einem Messgerät. Ein falsch angesetzter Automatikkörner markiert ebenso falsch wie ein Handkörner. Eine beschädigte oder unsymmetrische Spitze kann zudem eine schlecht definierte Vertiefung erzeugen. Spitze, Griff und beim Schlagwerkzeug auch das Schlagende gehören daher zur Sichtprüfung.
Was die Körnung am Bohrer bewirkt
Auf einer glatten Oberfläche kann die Bohrerspitze beim Beginn der Bearbeitung seitlich ausweichen. Eine geeignete Vertiefung bietet eine erste Führung. Sobald die Schneiden greifen, bestimmen jedoch auch Rundlauf, Werkzeuggeometrie, Werkstoff, Ausrichtung und Steifigkeit der Aufspannung den Verlauf. Ein besonders tiefer Körnerschlag ersetzt diese Voraussetzungen nicht.
Körnen ist außerdem von maschinellem Anbohren zu unterscheiden. Ein kurzer Anbohrer erzeugt auf der Maschine eine definierte Anfangsgeometrie. Zentrierbohrer besitzen einen anderen ursprünglichen Einsatzzweck, nämlich Zentrierbohrungen; ihre Eignung als Anbohrwerkzeug ist nicht pauschal gegeben. Für eine CNC-Bohrung mit präziser Positionierung muss daher nicht zwangsläufig vorher von Hand gekörnt werden. Die abgestimmte Werkzeugfolge ist wichtiger als ein zusätzlicher Arbeitsschritt.
Vom Bezugsmaß zum überprüfbaren Punkt
Für ein Lochbild sollte klar sein, von welcher Kante oder Achse die Maße ausgehen. Werden mehrere Abstände nacheinander abgetragen, können sich die Fehler aufsummieren. Bei einer Bemaßung von einer gemeinsamen Bezugskante wird jeder Punkt unabhängig auf denselben Bezug bezogen. Voraussetzung ist, dass die verwendete Kante ausreichend gerade und als Messbasis geeignet ist.
Das Werkstück wird sauber und stabil aufgelegt. Der Schnittpunkt des Anrisses muss gut erkennbar sein; schräger Blick und schlechte Beleuchtung erschweren die Beurteilung. Zunächst wird eine leichte, kontrollierte Marke gesetzt und ihre Lage geprüft. Erst eine bestätigte Position wird bei Bedarf weiter ausgeprägt. Ein tiefer Fehlschlag lässt sich nicht zuverlässig durch einen zweiten Schlag in der Nähe unsichtbar korrigieren.
Die Vorgaben für Lage und Toleranz sollten aus der Konstruktionszeichnung hervorgehen. Eine Markierung nach Augenmaß kann für eine grobe Montagehilfe ausreichen, für eine Passstiftbohrung jedoch völlig ungeeignet sein. Das erforderliche Verfahren folgt aus der Funktion des Bauteils.
Praxisbeispiel: Richtiger Durchmesser, falsche Lage
Eine Bohrungsmitte soll im eigenen Beispiel bei x = 20,00 mm und y = 15,00 mm liegen. Die tatsächlich gesetzte Körnung befindet sich bei x = 20,40 mm und y = 15,00 mm. Folgt die Bohrung diesem Mittelpunkt, beträgt der Lageversatz in X 0,40 mm. Ein anschließend korrekt gemessener Durchmesser von 6,00 mm sagt darüber nichts aus.
Ist für das X-Koordinatenmaß eine Toleranz von ±0,10 mm vereinbart, liegt der zulässige Bereich zwischen 19,90 und 20,10 mm. Die Mitte bei 20,40 mm überschreitet die obere Grenze um 0,30 mm. Diese Rechnung bezieht sich auf das angenommene Koordinatenmaß, nicht auf eine geometrische Positionstoleranz mit anders definierter Toleranzzone.
Eine nachfolgende Bearbeitung mit der Reibahle korrigiert einen solchen Lagefehler nicht zuverlässig. Reiben dient vor allem der Verbesserung von Bohrungsmaß und Oberfläche innerhalb eines geeigneten Vorbearbeitungszustands. Die Lage muss bereits in der vorherigen Prozessfolge ausreichend stimmen.
Animation: Erst positionieren, dann bohren
Station 1 von 4
Eine geeignete Bezugskante verwenden und den Sollpunkt aus der Zeichnung übertragen.
- Eine geeignete Bezugskante verwenden und den Sollpunkt aus der Zeichnung übertragen.
- Die erste Körnung kontrolliert setzen. Die Skizze ist stark vergrößert und ohne Maßstab.
- Vor der weiteren Bearbeitung prüfen, ob die Vertiefung wirklich am Sollpunkt liegt.
- Die fertige Bohrung auf Durchmesser, Lage und erforderlichenfalls Achsrichtung prüfen.
Eigene Prinzipskizze. „Weiter“ zeigt die Stationen einzeln. „Start“ spielt sie automatisch ab; „Pause“ hält die Animation an. Die Schaltflächen sind auch mit der Tastatur bedienbar.
Zweites Beispiel: Fehler im Lochabstand
Zwei Mitten sollen bei x = 20,00 und x = 60,00 mm liegen. Ihr Sollabstand beträgt 40,00 mm. Werden sie bei 20,20 und 59,80 mm markiert, entsteht ein Abstand von 39,60 mm. Obwohl jeder einzelne Punkt nur 0,20 mm vom Soll entfernt ist, beträgt der Abstandsfehler 0,40 mm. Verschieben sich dagegen beide Punkte gleich um +0,20 mm, bleibt ihr Abstand 40,00 mm, das ganze Lochbild sitzt jedoch versetzt. Deshalb sind Lochabstand und Lage zum Bauteil unterschiedliche Prüfmerkmale.
Werkstoff und Unterlage berücksichtigen
Dünnes Blech kann sich beim Körnen verformen, wenn es nicht geeignet unterstützt wird. Auf einer empfindlichen Sichtfläche kann schon die erforderliche Markierung unzulässig sein. Sehr harte, spröde oder beschichtete Werkstoffe benötigen eine zur Oberfläche passende Methode; ein kräftigerer Schlag ist keine allgemeine Lösung. Bei unklarer Eignung wird das Verfahren vorab an geeignetem Probenmaterial oder mit der Arbeitsvorbereitung geklärt.
Zum Bohren wird das Werkstück anschließend sicher gespannt. Die Körnung verhindert nicht, dass ein ungesichertes Teil vom Bohrer mitgenommen wird. Auch eine gute Positioniervorrichtung muss die Bearbeitungskräfte aufnehmen können.
Werkzeugzustand und Abnahme
Die BGHM nennt für Schlagwerkzeuge unter anderem Schutzbrille, geeigneten Handschutz und die Kontrolle des Schlagendes. Ein aufgeworfener Bart oder eine beschädigte Spitze darf nicht ignoriert werden; beschädigte Werkzeuge werden dem Gebrauch entzogen und fachgerecht instand gesetzt oder ersetzt. Gute Beleuchtung hilft zugleich beim sicheren Ansetzen und bei der Lagekontrolle.
Am fertigen Teil werden Lage und Bohrungsdurchmesser mit geeigneten Prüfmitteln getrennt bewertet. Eine sauber sichtbare Körnung ist lediglich ein Zwischenergebnis. Ob die Bohrung ihre Funktion erfüllt, entscheidet die Prüfung der geforderten Merkmale.
Quellen
Geprüft am 28. Oktober 2026. Zahlenbeispiele sind eigene, vereinfachte Rechenbeispiele.